二、工艺流程

开卷 →导向进料→覆膜→辊压成型→定长切断→成品出板

三、供货清单

二、主要结构形式及特点

1)机架采用型材、钢板焊接并经抛丸处理。

2)通过手动调节拉杆及连杆装置使内撑板沿径向张开，实现料卷径向涨紧。

3)工作前由人工用起重设备将卷料吊上开卷架芯轴上，并撑紧内孔。正常工作时，首先由人工拖拉板材使卷料释放，并导入滚压成形主机。随着生产线的正常工作，卷料由辊轮拖动不断进入成型主机。

★ 辊压成型系统

1) 辊压成型系统由机架、传动部件及冷弯成型辊轮组等组成。

2)机架分节制造后联接而成，型材整体焊接

3)辊轮采用45，经锻造、精密数控加工、表面镀硬铬后抛光处理。

4)辊轮轴采用45钢经调质处理，其支撑结构形式为联体墙板式

5)摆线针轮减速电机、链传动驱动下层辊轮组旋转，部分上下辊采用齿轮传动。

6)通过手动螺杆调节上下辊间隙，以适应轧制不同厚度的板材。

★ 成型后切断系统

切断系统由切断机架，切刀模具，导向装置和切断油缸等组成。

1)切断机架采用焊接框架式，整体刚性良好。

2)切刀模具使用和板材截面相吻合的成型模具，有效减少切断处变形;采用冲切方式切断，有废料产生;切断刀材料为Cr12淬火处理

3)导向装置采用滑块式结构，使得刀板在受力状态下能平稳的切下板材。

4) 切断动力由主机液压站提供。

★ 成品托架

主要用来承托放置成型后的成品板材，以利于操作工的方便搬运。本托料装置由两件宽度符合成品板材宽度，长度为2米的托料架组成，机架为方管型材焊接而成，顶部根据传输的特性设置数个能够自如转动的托辊，底部由调节螺杆组成，以在一定范围内配合板材的出板高度。

★ 电控系统

1)采用PLC控制技术、变频调速技术，实现整机自动化生产。

2)系统提供友好人机界面，可设定批次、工件长度、数量等。

3)操作方式：输入屏+按钮。

4)编码器计数，具有计数及计长功能。

5)采用日本三菱PLC。

★ 液压系统

1)采用外置独立液压站(为切断提供动力)。

2)主要阀件采用国内知名品牌。

六、板材验收：

1、对原材料的要求：

a)、基板强度材质均匀，并符合合同规定技术要求：

其中 冷轧钢带符合GB/T 716的规定;热轧钢带符合GB/T 3524的规定;彩涂钢带符合GB/T 12754的规定;镀锌钢带符合GB/T 15675的规定;其他品种带材应符合相应的规定。

b)、板宽允差小于2mm，板旁弯小于3mm/10000mm。

c)、有特殊要求时，客户需提供试车基板，并经双方确认。

2、成品板材：

a)、长度不大于6m时，长度误差为±4mm;长度大于6m时，误差为±1mm/m，实际可通过参数修正，减少长度误差。

b)、角度误差距两端300mm以内为±2o，其余为±1.5o。

c)、板形尺寸公差依实际而定,不同强度或板厚,尺寸及公差会相应变化。以中间厚度成形的板材测量公差。

d)、板材拱、翘度，侧弯，扭曲度不大于1.5mm/m。

e)、其它验收未尽事宜依照国标建筑用压型钢板GB/T12755-2008。

七、板型图及布置图

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